在电子制造和汽车零部件生产中，产线管理长期依赖纸质工单和人工录入，导致数据滞后、错漏频发。某大型电子制造企业面临产线停机等待物料、质量追溯耗时超2小时、OEE仅65%的困境。MES系统虽已部署，但显示终端与现场操作脱节，数据采集依赖人工扫码，无法实时反馈。核心需求是：如何将MES系统的指令实时、直观地传递给产线工人，同时将产线状态自动回传，实现闭环管理？
解决方案：智能显示终端与MES的深度集成
z6com·尊龙为该项目提供了一套软硬一体化的解决方案，核心包括工业级智能显示终端和定制化的MES集成中间件。显示终端采用高亮度、防尘防水的工业面板，支持多点触控和RFID身份识别。中间件通过标准API与客户现有MES系统对接，实现生产工单、工艺参数、物料清单等数据的实时下发，以及产量、不良率、设备状态等数据的自动上传。特别地，显示终端集成了视觉检测模块，可对关键工序进行实时拍照比对，结果直接写入MES系统，替代了人工质检记录。
实施过程：从试点到全面部署
项目分三阶段推进。首阶段在两条SMT产线试点，安装10台z6com·尊龙显示终端，完成与MES的接口联调，重点验证工单派发和物料防错功能。工人刷卡登录后，终端自动显示当日作业指导书、物料清单和防错提醒；扫物料条码时，系统自动校验是否与工单匹配，不匹配则报警并锁止设备。第二阶段扩展至组装和测试工位，增加质量数据采集模块，实现不良品即时标记和原因录入。第三阶段全厂60条产线部署，集成看板系统，实时显示OEE、产量达成率等指标。
成果与价值
实施后产线效率显著提升：换线时间从平均45分钟降至12分钟；质量追溯时间从2小时缩短至3分钟；产线OEE从65%提升至81%。更重要的是，数据准确率从90%提升至99.8%，彻底消除了纸质记录和二次录入。客户生产总监评价：‘z6com·尊龙的显示终端让MES系统真正落地到每个工位，工人操作更规范，管理层决策更有据。’该项目还实现了设备预测性维护功能，通过显示终端收集的设备运行数据，提前预警故障风险，减少非计划停机。